跟进汽车产业配套

　　经过近些年的发展，我国汽车业产业集聚趋势加强，逐步形成了汽车生产集中区位，包括以上海、江苏为中心的长江三角地区，以广州为中心的珠三角地区，以长春、沈阳为中心的东北地区，以北京、天津为中心的华北地区，以重庆、湖北为中心的中西部地区。随之带来的是配套产业的跟进。近年来，在这些汽车生产集中的地区就产生了一些系列配套产业制造厂。其中，车用纺织品产业就是汽车配套产业环节上的一个链条，主要集中在广东、浙江、江苏、山东、上海、河北6个省市。

　　据统计，我国每年用于汽车工业的非织造布达多7000万平方米，汽车用非织造布已占国内非织造布生产总量的两成。目前，汽车用纺织品的国内需求量大约在每年6250万平方米，而国内生产能力仅提供了需求量的50%左右；汽车用地毯需求量为每年1200万平方米，国内产能只达到10%左右，远远满足不了汽车产业的需求，市场缺口较大。我国车用纺织品生产企业多为中外合资，如何自主研发科技创新成为一些民族优势企业解决技术壁垒的关键。

　　突破产业发展瓶颈

　　纵观当今世界发达国家的车用纺织品行业，其面料的开发更加注重纺织品的功能性和舒适性，更注重环保和可循环使用，突出产品的安全性，车用纺织品开发朝着整体化、艺术化、个性化、舒适化方向发展。在开发过程中主要体现的是压花技术、高频焊接技术、纳米技术等先进的加工手段和后整理技术的应用。

　　而我国的车用纺织品行业，从一开始就没有形成自己完整的产业链条，行业内全凭单打独斗，产业没有形成规模，也缺少叫得响的品牌。我国生产车用纺织品的企业大都是生产工业用布、复合材料、涂层材料等的企业，品牌缺失非常严重。这是我国车用纺织品不能很好地走向国际市场的主要原因。汽车内饰材料竞争激烈，生产投入成本加大，而企业竞争主要依靠设备和资金的实力，只有加大投入，更新设备，车用纺织品的质量才能得到保证。但是，由于该行业内的资本投入较少，企业缺少足够的资本来进行实际运作。其次，车用纺织品对面料功能性要求非常高，在同一块面料上不但要有阻燃性，还要有纤维强度指标、吸湿性、透气性、色牢度、耐日照性能、耐清洁性、防静电、防倒毛、可回收、可抗菌等十几种功效，这为企业的开发增加了难度。另外，我国在该领域还没有形成一整套系统的质量控制体系和标准，我国车用纺织品行业的科技含量较低、缺少自主研发的科技实力。据介绍，国内轿车主要以引进技术在国内再生产为主，但是我国轿车的国际品牌众多，而世界各国对汽车的检测标准不同，检测设备不同，实验方法也不同，因此造成国家没有统一标准，影响了企业的开发周期。